异壁异型管的生产大体分为以下五个步骤：

    （一）选择生产方法

    异壁异型管的生产方法有两种：

    一是联合成型：以钢管热加工方法获得异型管坯，后径2-3道冷拔进行整形和提高产品表面质量，来生产断面壁厚差大的、厚壁部分占面积比例小的以及非对称断面的异壁异型管。我国现有的联合生产方法有以下几种：（1）热拔-冷拔，当拔制某些大断面异壁异型管时，由于受到冷拔机能力的限制，每道只能采用很小的变形量，这不仅增加了成型道次，而且变形不能深透到整个断面，增加了不均匀变形，影响产品质量。在这种情况下，采用热拔法，即将钢管加热到热加工温度范围，一般为900-1000度，连拔数道，可以加大道次的变形量，提高成型速度，最后用2-3道冷拔整形和提高表面质量；（2）热轧-冷拔是指用钢管热轧生产方法生产某些异壁异型管坯，后经冷拔整形，其优点是获得较高的生产率，但需要对轧制设备进行改进；（3）挤压-冷拔是通过挤压生产异型管坯，然后用冷拔控制产品形状和尺寸，改善表面质量。此方法综合了挤压与冷拔的优点，可以生产各类异型管。

    二是冷轧冷拔成型：目前异壁异型管生产多数采用冷拔法，对于壁厚相差不大、断面对称、形状比较简单的异壁异型管均可采用全部冷拔成型。由于异型管的成型主要在于减壁，因此，在绝大多数情况下，采用带芯棒拔制法或LD冷轧法。冷轧法可以一次成型。全部冷拔成型法中，短芯棒拔制应用最广。长芯棒拔制虽然对成型有利，但由于拔后需要脱棒，一般不使用。长芯棒拔制时的脱棒一般采用倒拔法。在异型管生产中，一般不采用空拔和扩径拔制。有时为了消除异型管的内槽，可以再钢管外周形状不变的条件下，进行扩径拔制。即只扩大内径以消除内槽。

    （二）确定断面形状

    当产品采用的生产方法确定后，正确确定各道次钢管断面形状，由变形规格至成品的过渡，是工艺编制中的一个重要问题，它直接影响到产品的质量和生产工艺的稳定性。

    （三）选择变形规格

    对于全部用冷拔法成型的产品，其变形规格一般采用冷拔或冷轧圆管;对于联合成型法生产的产品，其变形规格一般采用与产品断面相适应的异壁异型管坯。为了起到整形和提高表面质量的作用，一般异型管坯薄壁部分的壁厚比相应成品断面增大0.5-1.5mm，外形尺寸放大10-15mm，异型管坯断面上其他尺寸，按冷拔时变形均匀和满足成型要求确定。

    （四）分配变形量

    对异型管来说，为了对成型有利，各道得减径量较小而减壁量较大，因此，在分配变形量时主要是分配各道得减壁量。在分配变形量时，应按确定的钢管断面形状过渡方案进行，对于钢管断面形状简单的产品，例如外圆内方管仅需两个断面尺寸(外径与内方孔边长)，主要是把壁厚最薄的部分的总减壁量(即最大减壁量)按由大到小的规律分配于各道次，保证总减壁量等于各道减壁量之和。对于壁厚部分，一般只在接近成品道次给予减壁量，其他各道不给予减壁量，以保证成品壁厚。当采用长芯棒拔制时，成品道仅给以整形所需的最小减壁量，以减小脱棒力。对于断面复杂的产品，如外齿片管，需要多个尺寸才能决定断面，此时除了按上述方法分配总减壁量外，还有考虑齿部成型。为了促使齿部增高和减小齿部拉缩，要给予一定的挤齿量。一般挤齿量按照顺拔制道次逐道次增大的方法分配，成品道次的挤齿量最大。有时为了增加齿高而在接近成品道取齿顶的挤齿量大于齿根的挤齿量。

    （五）确定断面尺寸

    当变形量分配后，根据产品断面形状的几何关系，按顺拔制道次或逆拔制道次逐道确定各钢管的断面尺寸。异壁异型管拔制时选择中间工序原则与一般冷拔圆管基本相同，但由于异壁管拔制时存在这严重的变形不均，拔后钢管内壁存在着较大的残余应力，因此，一般情况下尽量避免采用连拔工艺。

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