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异型管的五种常见渗碳故障
  发表日期:2021-5-14        有37位读者读过此文 

    一、浓度过低

    温度波动过大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足,理想的碳浓度为0.9-1.0%之间,低于0.8%C则管件容易磨损。渗碳温度一般操控在920—940℃,温度过高会引起晶粒粗大;而催渗剂的用量不应低于4%。

    二、突然过渡

    产生突然过渡的原因是渗碳剂作用很强烈,同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈,而造成表面高浓度,中心低浓度,并无过渡层。这个缺陷会造成异型管表里相当大的内应力,在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。要解决这一问题,就要注意渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和。

    三、浓度过高

    如果渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,异型管表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。所以加工时不能急剧加热,需采用适当的加热温度。如果渗碳时晶粒粗大,则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。同时严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意。另外固体渗碳时,渗碳剂要新旧配比使用。

    四、回火裂纹

    渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,或磨削过程中冷却不充分,都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。异型管表面产生六角形裂纹,这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。用酸浸蚀后,凡是有缺陷部位呈黑色,可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。所以淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。采用40-60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却。

    五、局部贫碳

    固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或异型管所接触都会引起局部无碳或贫碳,表面的污物也可以引起贫碳。解决此类故障时固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀,却除表面的污物。

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